Ocelové rošty mají výhody v podobě úspory oceli, odolnosti proti korozi, rychlé výstavby, úhlednosti a krásy, protiskluzovosti, větrání, absence promáčklin, hromadění vody, prachu, nutnosti údržby a životnosti více než 30 let. Stále častěji se používají i ve stavebnictví. Povrch ocelových roštů je ošetřen a teprve po speciální úpravě lze prodloužit jejich životnost. Podmínky použití ocelových roštů v průmyslových podnicích jsou většinou na otevřeném prostranství nebo v místech s atmosférickou a střední korozí. Proto má povrchová úprava ocelových roštů velký význam pro jejich životnost. Následuje několik běžných metod povrchové úpravy ocelových roštů.
(1) Žárové zinkování: Žárové zinkování spočívá v ponoření ocelové mříže zbavené rzi do roztaveného zinku o teplotě přibližně 600 °C, čímž se na povrch ocelové mříže vytvoří vrstva zinku. Tloušťka zinkové vrstvy nesmí být menší než 65 µm u tenkých plechů pod 5 mm a menší než 86 µm u tlustých plechů. Tím se dosáhne cíle prevence koroze. Výhodami této metody jsou dlouhá životnost, vysoký stupeň industrializace výroby a stabilní kvalita. Proto se široce používá u venkovních ocelových mříží, které jsou silně korodovány vlivem atmosféry a obtížně se udržují. Prvním krokem žárového zinkování je moření a odstranění rzi, po kterém následuje čištění. Pokud tyto dva kroky neproběhnou, vznikne skryté riziko pro ochranu proti korozi. Proto je nutné s nimi zacházet důkladně.
(2) Horkovzdušné stříkání hliníkového (zinkového) kompozitního povlaku: Jedná se o dlouhodobou metodu ochrany proti korozi se stejným účinkem jako žárové zinkování. Specifická metoda spočívá v tom, že se povrch ocelového roštu nejprve otryská pískem, aby se odstranila rez, takže povrch získá kovový lesk a zdrsní se. Poté se pomocí acetylenového kyslíkového plamene roztaví kontinuálně dodávaný hliníkový (zinkový) drát a stlačeným vzduchem se fouká na povrch ocelového roštu, čímž se vytvoří voštinový hliníkový (zinkový) stříkaný povlak (tloušťka cca 80 μm ~ 100 μm). Nakonec se kapiláry naplní povlaky, jako je cyklopentanová pryskyřice nebo uretanová pryžová barva, čímž se vytvoří kompozitní povlak. Výhodou tohoto procesu je jeho silná přizpůsobivost velikosti ocelového roštu a jeho tvar a velikost jsou téměř neomezené. Další výhodou je, že tepelný dopad tohoto procesu je lokální a omezený, takže nezpůsobuje tepelnou deformaci. Ve srovnání s žárovým zinkováním ocelových roštů má tato metoda nižší stupeň industrializace a náročnost pískování a tryskání hliníku (zinku) je vysoká. Kvalitu také snadno ovlivňují změny nálad obsluhy.
(3) Způsob nanášení povlaku: Odolnost metody nanášení povlaku proti korozi obecně není tak dobrá jako u metody dlouhodobé odolnosti proti korozi. Má nízké jednorázové náklady, ale náklady na údržbu jsou vysoké při použití venku. Prvním krokem metody nanášení povlaku je odstranění rzi. Vysoce kvalitní povlaky se spoléhají na důkladné odstranění rzi. Proto se u vysoce náročných povlaků obvykle používá pískování a tryskání k odstranění rzi, odhalení lesku kovu a odstranění všech skvrn od rzi a oleje. Volba povlaku by měla brát v úvahu okolní prostředí. Různé povlaky mají různou toleranci vůči různým korozním podmínkám. Povlaky se obecně dělí na základní nátěry (vrstvy) a vrchní nátěry (vrstvy). Základní nátěry obsahují více prášku a méně základního materiálu. Film je drsný, má silnou přilnavost k oceli a dobrou vazbu s vrchními nátěry. Vrchní nátěry mají více základních materiálů, mají lesklé filmy, mohou chránit základní nátěry před atmosférickou korozí a odolávat povětrnostním vlivům. Existuje problém s kompatibilitou mezi různými povlaky. Při výběru různých povlaků před a po nátěru věnujte pozornost jejich kompatibilitě. Nátěrová konstrukce by měla mít vhodnou teplotu (mezi 5~38℃) a vlhkost (relativní vlhkost ne vyšší než 85 %). Prostředí, ve kterém se nátěrová konstrukce provádí, by mělo být méně prašné a na povrchu součásti by neměla být žádná kondenzace. Povrch by neměl být vystaven dešti do 4 hodin po nanesení nátěru. Nátěr se obvykle nanáší 4~5krát. Celková tloušťka suchého nátěrového filmu je 150 µm pro venkovní projekty a 125 µm pro vnitřní projekty s povolenou odchylkou 25 µm.
Čas zveřejnění: 5. června 2024