علل خوردگی گریتینگ فولاد ضد زنگ

علل خوردگی گریتینگ فولاد ضد زنگ

۱- انبارداری، حمل و نقل و جابجایی نامناسب
در حین انبارداری، حمل و نقل و بلند کردن، گریتینگ فولاد ضد زنگ در صورت برخورد با خراش ناشی از اجسام سخت، تماس با فولادهای غیر همجنس، گرد و غبار، روغن، زنگ زدگی و سایر آلودگی‌ها دچار خوردگی می‌شود. مخلوط کردن فولاد ضد زنگ با مواد دیگر و ابزار نامناسب برای انبارداری می‌تواند به راحتی سطح فولاد ضد زنگ را آلوده کرده و باعث خوردگی شیمیایی شود. استفاده نادرست از ابزار و وسایل حمل و نقل می‌تواند باعث ایجاد برآمدگی و خراش روی سطح فولاد ضد زنگ شود و در نتیجه لایه کروم سطحی فولاد ضد زنگ را از بین ببرد و خوردگی الکتروشیمیایی ایجاد کند. استفاده نادرست از بالابرها و سه نظام‌ها و عملیات نامناسب فرآیند نیز می‌تواند باعث از بین رفتن لایه کروم سطحی فولاد ضد زنگ شود و باعث خوردگی الکتروشیمیایی شود.
۲ تخلیه و شکل‌دهی مواد اولیه
مواد صفحه فولادی نورد شده برای استفاده باید از طریق باز کردن و برش به فولاد تخت تبدیل شوند. در پردازش فوق، لایه غیرفعال اکسید غنی از کروم روی سطح توری فولاد ضد زنگ به دلیل برش، گیره، گرمایش، اکستروژن قالب، سخت کاری سرد و غیره از بین می‌رود و باعث خوردگی الکتروشیمیایی می‌شود. در شرایط عادی، سطح در معرض زیرلایه فولادی پس از تخریب لایه غیرفعال، با جو واکنش نشان می‌دهد تا خود را ترمیم کند، لایه غیرفعال اکسید غنی از کروم را دوباره تشکیل دهد و به محافظت از زیرلایه ادامه دهد. با این حال، اگر سطح فولاد ضد زنگ تمیز نباشد، خوردگی فولاد ضد زنگ را تسریع می‌کند. برش و گرمایش در طول فرآیند برش و گیره، گرمایش، اکستروژن قالب، سخت کاری سرد در طول فرآیند شکل‌دهی منجر به تغییرات ناهموار در ساختار شده و باعث خوردگی الکتروشیمیایی می‌شود.
۳ ورودی گرما
در طول فرآیند تولید گریتینگ فولاد ضد زنگ، هنگامی که دما به 500 تا 800 درجه سانتیگراد می‌رسد، کاربید کروم موجود در فولاد ضد زنگ در امتداد مرز دانه رسوب می‌کند و به دلیل کاهش محتوای کروم، خوردگی بین دانه‌ای در نزدیکی مرز دانه رخ می‌دهد. رسانایی حرارتی فولاد ضد زنگ آستنیتی حدود 1/3 فولاد کربنی است. گرمای تولید شده در حین جوشکاری نمی‌تواند به سرعت پراکنده شود و مقدار زیادی گرما در ناحیه جوش جمع می‌شود تا دما را افزایش دهد و در نتیجه خوردگی بین دانه‌ای جوش فولاد ضد زنگ و نواحی اطراف آن ایجاد شود. علاوه بر این، لایه اکسید سطحی آسیب می‌بیند که به راحتی باعث خوردگی الکتروشیمیایی می‌شود. بنابراین، ناحیه جوش مستعد خوردگی است. پس از اتمام عملیات جوشکاری، معمولاً لازم است ظاهر جوش صیقل داده شود تا خاکستر سیاه، پاشش، سرباره جوشکاری و سایر موادی که مستعد خوردگی هستند، از بین بروند و عملیات اسیدشویی و غیرفعال‌سازی روی جوش قوسی در معرض انجام شود.
۴. انتخاب نامناسب ابزارها و اجرای نامناسب فرآیند در طول تولید
در فرآیند عملیات واقعی، انتخاب نادرست برخی ابزارها و اجرای فرآیند نیز می‌تواند منجر به خوردگی شود. به عنوان مثال، حذف ناقص پسیواسیون در حین پسیواسیون جوش می‌تواند منجر به خوردگی شیمیایی شود. هنگام تمیز کردن سرباره و پاشش پس از جوشکاری، ابزار نامناسبی انتخاب می‌شود که منجر به تمیز کردن ناقص یا آسیب به ماده اصلی می‌شود. سنگ‌زنی نامناسب رنگ اکسیداسیون، لایه اکسید سطحی یا چسبندگی مواد مستعد زنگ‌زدگی را از بین می‌برد که می‌تواند منجر به خوردگی الکتروشیمیایی شود.