A galvanización por inmersión en quente é un dos métodos anticorrosión importantes que se empregan habitualmente para o tratamento superficial das reixas de aceiro. Nun ambiente corrosivo, o grosor da capa galvanizada da reixa de aceiro ten un impacto directo na resistencia á corrosión. En condicións de forza de unión, o grosor do revestimento (cantidade de adhesión) é diferente e o período de resistencia á corrosión tamén o é. O cinc ten un rendemento extremadamente excelente como material protector para a base da reixa de aceiro. O potencial do eléctrodo do cinc é menor que o do ferro. En presenza de electrolito, o cinc convértese nun ánodo e perde electróns e corroe preferentemente, mentres que a base da reixa de aceiro convértese nun cátodo. Está protexido da corrosión pola protección electroquímica da capa galvanizada. Obviamente, canto máis fino sexa o revestimento, máis curto será o período de resistencia á corrosión e o período de resistencia á corrosión aumenta a medida que aumenta o grosor do revestimento. Non obstante, se o grosor do revestimento é demasiado groso, a forza de unión entre o revestimento e o substrato metálico diminuirá bruscamente, o que reducirá o período de resistencia á corrosión e non é economicamente rendible. Polo tanto, existe un valor óptimo para o grosor do revestimento e non é bo que sexa demasiado groso. Tras a análise, para pezas de chapado de reixa de aceiro galvanizado en quente con diferentes especificacións, o grosor de revestimento óptimo é o máis axeitado para lograr o período de resistencia á corrosión máis longo.
Formas de mellorar o grosor do revestimento
1. Escolla a mellor temperatura de galvanización
Controlar a temperatura de galvanización das reixas de aceiro é moi importante para garantir e mellorar a calidade do revestimento. Tras anos de práctica na produción, cremos que o ideal é controlar a temperatura de galvanización por inmersión en quente a 470~480 ℃. Cando o grosor da peza chapada é de 5 mm, o grosor do revestimento é de 90~95 µm (a temperatura ambiente é de 21~25 µm). Neste momento, a reixa de aceiro galvanizado en quente próbase mediante o método do sulfato de cobre. Os resultados mostran que: o revestimento mergúllase máis de 7 veces sen expoñer a matriz de ferro; o aceiro plano galvanizado dóbrase (90 graos) máis de 1 vez sen que o revestimento se desprenda. Cando a temperatura de inmersión do zinc é de 455~460 ℃, o grosor do revestimento superou o valor óptimo. Neste momento, aínda que os resultados da proba de uniformidade do revestimento son bos (xeralmente mergúllase máis de 8 veces sen expoñer a matriz), debido ao aumento da viscosidade do líquido zinc, o fenómeno de afundimento é máis evidente, a proba de flexión non está garantida e mesmo se producen defectos como a delaminación. Cando a temperatura de inmersión do zinc é de 510~520 ℃, o grosor do revestimento é inferior ao valor óptimo (xeralmente inferior a 60 µm). O número máximo de medicións de uniformidade é de 4 inmersións para expoñer a matriz e a resistencia á corrosión non está garantida.
2. Controle a velocidade de elevación das pezas chapadas. A velocidade de elevación das pezas chapadas da reixa de aceiro do líquido de zinc ten unha influencia importante no grosor do revestimento. Cando a velocidade de elevación é rápida, a capa galvanizada é grosa. Se a velocidade de elevación é lenta, o revestimento será fino. Polo tanto, a velocidade de elevación debe ser axeitada. Se é demasiado lenta, a capa de aliaxe de ferro-zinc e a capa de zinc puro difundiranse durante o proceso de elevación das pezas chapadas da reixa de aceiro, de xeito que a capa de zinc puro se transforma case por completo nunha capa de aliaxe e se forma unha película gris sedenta, o que reduce o rendemento de flexión do revestimento. Ademais, ademais de estar relacionado coa velocidade de elevación, tamén está estreitamente relacionado co ángulo de elevación.
3. Controlar estritamente o tempo de inmersión no zinc
É ben sabido que o grosor do revestimento da reixa de aceiro está directamente relacionado co tempo de inmersión no zinc. O tempo de inmersión no zinc inclúe principalmente o tempo necesario para eliminar o adxuvante de galvanoplastia da superficie das pezas galvanizadas e o tempo necesario para quentar as pezas galvanizadas á temperatura do líquido zinc e eliminar as cinzas de zinc da superficie do líquido despois da inmersión no zinc. En circunstancias normais, o tempo de inmersión no zinc das pezas galvanizadas contrólase pola suma do tempo no que a reacción entre as pezas galvanizadas e o líquido zinc finaliza e se eliminan as cinzas de zinc da superficie do líquido. Se o tempo é demasiado curto, non se pode garantir a calidade das pezas galvanizadas da reixa de aceiro. Se o tempo é demasiado longo, o grosor e a fraxilidade do revestimento aumentarán e a resistencia á corrosión do revestimento reducirase, o que afectará a vida útil das pezas galvanizadas da reixa de aceiro.
Data de publicación: 20 de xuño de 2024