Az acélrács előnyei közé tartozik az acél megtakarítása, a korrózióállóság, a gyors kivitelezés, a tiszta és szép kivitel, a csúszásmentesség, a szellőzés, a horpadások hiánya, a víz- és porfelhalmozódás hiánya, a karbantartásmentesség és a több mint 30 éves élettartam. Az építőipari egységek egyre szélesebb körben használják. Az acélrács felületét kezelik, és csak némi speciális kezelés után lehet meghosszabbítani az élettartamát. Az acélrácsok ipari vállalatoknál történő felhasználási körülményei többnyire a szabadban vagy a légköri és közepes korróziónak kitett helyeken vannak. Ezért az acélrács felületkezelése nagy jelentőséggel bír az acélrács élettartama szempontjából. A következőkben az acélrácsok számos elterjedt felületkezelési módszerét mutatjuk be.
(1) Tűzihorganyzás: A tűzihorganyzás során a rozsdától megtisztított acélrácsot körülbelül 600 ℃-os, magas hőmérsékletű, olvadt cinkfolyadékba merítik, így egy cinkréteg tapad az acélrács felületéhez. A cinkréteg vastagsága 5 mm-nél vékonyabb lemezek esetén legalább 65 μm, vastagabb lemezek esetén pedig legalább 86 μm nem lehet. Ezáltal elérhető a korrózióvédelem célja. A módszer előnyei a hosszú élettartam, a termelés magas fokú iparosítása és a stabil minőség. Ezért széles körben használják kültéri acélrács-projektekben, amelyeket a légkör erősen korrodál, és amelyeket nehéz karbantartani. A tűzihorganyzás első lépése a pácolás és a rozsda eltávolítása, majd a tisztítás. E két lépés hiányos elvégzése rejtett veszélyeket rejt magában a korrózióvédelem szempontjából. Ezért ezeket alaposan kell kezelni.
(2) Melegen szórt alumínium (cink) kompozit bevonat: Ez egy hosszú távú korrózióvédelmi módszer, amelynek korrózióvédelmi hatása megegyezik a tűzihorganyzással. A konkrét módszer az, hogy először homokfúvással eltávolítják az acélrács felületét a rozsda eltávolítása érdekében, így a felület fémes csillogást kap és érdessé válik. Ezután acetilén-oxigén lánggal megolvasztják a folyamatosan adagolt alumínium (cink) huzalt, majd sűrített levegővel az acélrács felületére fújják, így méhsejt alumínium (cink) szórt bevonatot képeznek (kb. 80 μm ~ 100 μm vastagságban). Végül a kapillárisokat bevonatokkal, például ciklopentángyantával vagy uretánkaucsuk festékkel töltik fel, hogy kompozit bevonatot képezzenek. Ennek az eljárásnak az az előnye, hogy erősen alkalmazkodik az acélrács méretéhez, és az acélrács alakja és mérete szinte korlátlan. További előny, hogy az eljárás hőhatása lokális és korlátozott, így nem okoz hődeformációt. Az acélrács tűzihorganyzásával összehasonlítva ez a módszer kevésbé iparosított, és a homokfúvás, valamint az alumínium (cink) szemcseszórás munkaigényes. A minőséget a kezelő hangulatváltozásai is könnyen befolyásolják.
(3) Bevonatolási módszer: A bevonatolási módszer korrózióállósága általában nem olyan jó, mint a hosszú távú korrózióállósági módszeré. Alacsony egyszeri költséggel jár, de a karbantartási költség magas kültéri használat esetén. A bevonatolási módszer első lépése a rozsda eltávolítása. A kiváló minőségű bevonatok alapos rozsda eltávolításra támaszkodnak. Ezért a magas igényű bevonatok általában homokfúvást és sörétezést alkalmaznak a rozsda eltávolítására, a fém csillogásának felfedésére, valamint az összes rozsda- és olajfolt eltávolítására. A bevonat kiválasztásakor figyelembe kell venni a környező környezetet. A különböző bevonatok eltérő toleranciával rendelkeznek a különböző korróziós körülményekkel szemben. A bevonatokat általában alapozókra (rétegekre) és fedőbevonatokra (rétegekre) osztják. Az alapozók több port és kevesebb alapanyagot tartalmaznak. A film érdes, erősen tapad az acélhoz, és jól kötődik a fedőbevonatokhoz. A fedőbevonatok több alapanyagot tartalmaznak, fényes filmmel rendelkeznek, megvédik az alapozókat a légköri korróziótól, és ellenállnak az időjárás viszontagságainak. Probléma merül fel a különböző bevonatok között. A különböző bevonatok kiválasztásakor előtte és utána figyeljen azok kompatibilitására. A bevonat felépítésének megfelelő hőmérsékleten (5~38℃ között) és páratartalomban (a relatív páratartalom legfeljebb 85%) kell lennie. A bevonat felépítésének környezetében kevés pornak kell lennie, és az alkatrész felületén nem képződhet páralecsapódás. A bevonás után 4 órán belül nem szabad esőnek kitenni. A bevonatot általában 4-5 alkalommal viszik fel. A száraz festékréteg teljes vastagsága kültéri projekteknél 150 µm, beltéri projekteknél pedig 125 µm, a megengedett eltérés 25 µm.
Közzététel ideje: 2024. június 5.