Oceľové mriežky majú výhody ako úspora ocele, odolnosť voči korózii, rýchla výstavba, úhľadný a krásny vzhľad, protišmykové vlastnosti, vetranie, žiadne preliačiny, žiadne hromadenie vody, žiadne hromadenie prachu, žiadna údržba a životnosť viac ako 30 rokov. Čoraz častejšie sa používajú aj v stavebných firmách. Povrch oceľových mriežok je ošetrený a až po špeciálnej úprave je možné predĺžiť ich životnosť. Podmienky používania oceľových mriežok v priemyselných podnikoch sú prevažne na otvorenom priestranstve alebo na miestach s atmosférickou a strednou koróziou. Preto má povrchová úprava oceľových mriežok veľký význam pre ich životnosť. Nasleduje niekoľko bežných metód povrchovej úpravy oceľových mriežok.
(1) Žiarové zinkovanie: Žiarové zinkovanie spočíva v ponorení oceľovej mriežky zbavenej hrdze do roztaveného zinku s vysokou teplotou približne 600 ℃, čím sa na povrch oceľovej mriežky vytvorí vrstva zinku. Hrúbka zinkovej vrstvy nesmie byť menšia ako 65 µm pre tenké plechy s hrúbkou menšou ako 5 mm a najmenej 86 µm pre hrubé plechy. Tým sa dosiahne cieľ prevencie korózie. Výhodami tejto metódy sú dlhá životnosť, vysoký stupeň industrializácie výroby a stabilná kvalita. Preto sa široko používa pri vonkajších oceľových mriežkach, ktoré sú silne korodované vplyvom atmosféry a ťažko sa udržiavajú. Prvým krokom žiarového zinkovania je morenie a odstránenie hrdze, po ktorom nasleduje čistenie. Ak tieto dva kroky nie sú dokončené, vznikajú skryté riziká pre ochranu proti korózii. Preto sa musia dôkladne spracovať.
(2) Horúco striekané hliníkové (zinkové) kompozitné povlaky: Ide o dlhodobú metódu ochrany proti korózii s rovnakým účinkom ako žiarové zinkovanie. Špecifická metóda spočíva v tom, že sa povrch oceľovej mriežky najprv opieskuje, aby sa odstránila hrdza, čím sa povrch objaví kovový lesk a zdrsní. Potom sa pomocou acetylén-kyslíkového plameňa roztaví kontinuálne dodávaný hliníkový (zinkový) drôt a stlačeným vzduchom sa vyfúkne na povrch oceľovej mriežky, čím sa vytvorí hliníkový (zinkový) striekací povlak v tvare plástu (hrúbka približne 80 μm až 100 μm). Nakoniec sa kapiláry naplnia povlakmi, ako je cyklopentánová živica alebo uretánová gumová farba, čím sa vytvorí kompozitný povlak. Výhodou tohto procesu je, že sa silne prispôsobuje veľkosti oceľovej mriežky a tvar a veľkosť oceľovej mriežky sú takmer neobmedzené. Ďalšou výhodou je, že tepelný vplyv tohto procesu je lokálny a obmedzený, takže nespôsobuje tepelnú deformáciu. V porovnaní so žiarovým zinkovaním oceľových roštov má táto metóda nižší stupeň industrializácie a náročnosť práce pri pieskovaní a otryskávaní hliníka (zinku) je vysoká. Kvalitu tiež ľahko ovplyvňujú zmeny nálady obsluhy.
(3) Metóda nanášania náteru: Odolnosť metódy nanášania náteru voči korózii vo všeobecnosti nie je taká dobrá ako pri dlhodobej metóde odolnosti voči korózii. Má nízke jednorazové náklady, ale náklady na údržbu sú vysoké pri použití vonku. Prvým krokom metódy nanášania náteru je odstránenie hrdze. Vysokokvalitné nátery sa spoliehajú na dôkladné odstránenie hrdze. Preto sa pri vysoko náročných náteroch zvyčajne používa pieskovanie a otryskávanie na odstránenie hrdze, odhalenie lesku kovu a odstránenie všetkých škvŕn od hrdze a oleja. Výber náteru by mal brať do úvahy okolité prostredie. Rôzne nátery majú rôznu toleranciu voči rôznym koróznym podmienkam. Nátery sa vo všeobecnosti delia na základné nátery (vrstvy) a vrchné nátery (vrstvy). Základné nátery obsahujú viac prášku a menej základného materiálu. Film je drsný, má silnú priľnavosť k oceli a má dobrú väzbu s vrchnými nátermi. Vrchné nátery majú viac základných materiálov, majú lesklé filmy, dokážu chrániť základné nátery pred atmosférickou koróziou a odolávajú poveternostným vplyvom. Existuje problém s kompatibilitou medzi rôznymi nátermi. Pri výbere rôznych náterov pred a po nanášaní venujte pozornosť ich kompatibilite. Náter by mal mať vhodnú teplotu (medzi 5 a 38 ℃) a vlhkosť (relatívna vlhkosť nie vyššia ako 85 %). Prostredie, v ktorom sa náter nanáša, by malo byť menej prašné a na povrchu komponentu by nemala byť kondenzácia. Po nanesení náteru by nemal byť vystavený dažďu do 4 hodín. Náter sa zvyčajne nanáša 4 až 5-krát. Celková hrúbka suchého náterového filmu je 150 µm pre vonkajšie projekty a 125 µm pre vnútorné projekty s povolenou odchýlkou 25 µm.
Čas uverejnenia: 5. júna 2024