Under installation och läggning av den bärande plattformen av galvaniserat stålgaller, stöter man ofta på att rörledningar eller utrustning behöver passera genomstålgallerplattformen vertikalt. För att rörledningsutrustningen ska kunna passera smidigt genom plattformen är det vanligtvis nödvändigt att bestämma öppningarnas placering och storlek under designprocessen, och stålgallertillverkaren kommer att utföra kundanpassad produktion. Processen med kundanpassad produktion kräver först mycket kommunikation och informationsutbyte mellan stålgallerdesignavdelningen och stålkonstruktionsdesignavdelningen, utrustningsleverantören och kartläggningsavdelningen. På grund av de många relaterade faktorerna som är inblandade finns det en viss osäkerhet i storleken och positionen för den nuvarande utrustningen. Under installationen är det ofta så att de kundanpassade reserverade hålen inte kan uppfylla platsens behov. Med tanke på denna situation, för att säkerställa stålgallerns avkastningsgrad och förbättra design- och produktionseffektiviteten för stålgaller, är i den nuvarande design- och produktionsprocessen generellt sett vissa hål med mindre diametrar som är svåra att bestämma inte kundanpassade och bearbetade, utan ersätts med sekundära bearbetningsprocedurer som öppning, skärning, svetsning och slipning på plats enligt den aktuella situationen under installation och konstruktion av stålgallern.
Som ett nytt material används galvaniserat stålgaller i allt större utsträckning. Galvanisering har blivit en viktig korrosionsbekämpningsmetod för stålgaller, inte bara för att zink kan bilda ett tätt skyddande lager på stålytan, utan också för att zink har en katodisk skyddseffekt. När det galvaniserade stålgaller transporteras till platsen krävs ibland sekundär bearbetning och svetsning för installationen. Närvaron av zinkskiktet medför vissa svårigheter vid svetsningen av det galvaniserade stålgalleret.
Analys av svetsbarheten hos galvaniserade stålgaller
Galvaniserade stålgaller är belagda med ett lager av metallzink på stålgallrets yta för att förhindra korrosion på stålgallrets yta och förlänga dess livslängd. Ytan på det galvaniserade stålgallret är blomformat. Beroende på produktions- och bearbetningsmetoder kan det delas in i följande kategorier: ① varmförzinkad plåt; ② elektrogalvaniserad stålplåt. Zinkens smältpunkt är 419 ℃ och kokpunkten är 907 ℃, vilket är betydligt lägre än järnets smältpunkt på 1500 ℃. Därför smälter det galvaniserade lagret först grundmaterialet under svetsprocessen. Efter ovanstående analys är de mekaniska och fysikaliska egenskaperna hos galvaniserad plåt desamma som hos vanlig kolstålsplåt. Den enda skillnaden är att det finns en zinkbeläggning på ytan av galvaniserat stålgaller. Svetsprocessen för galvaniserat stålgaller
(1) Manuell bågsvetsning
För att minska svetsrök och förhindra uppkomst av svetssprickor och porer bör zinkskiktet nära spåret avlägsnas före svetsning. Borttagningsmetoden kan vara flamblästring eller sandblästring. Principen för val av svetstråd är att svetsgodsets mekaniska egenskaper ska vara så nära grundmaterialets som möjligt, och kiselhalten i den smälta metallen i den dagliga svetstråden bör kontrolleras under 0,2%. För spegelzinksvetsgaller med låg kolhalt bör J421/422 eller J423 svetstråd användas först. Vid svetsning, försök att använda en kort båge och sväng inte bågen för att förhindra att det smälta området i det galvaniserade lagret expanderar, säkerställa arbetsstyckets korrosionsbeständighet och minska mängden rök.
(2) Metallbågsvetsning
Använd skyddsgassvetsning med CO2-gas eller skyddsgassvetsning med blandad skyddsgas, såsom Ar+CO2, Ar+02, för svetsning. Skyddsgasen har en betydande effekt på Zn-halten i svetsen. När ren CO2 eller CO2+02 används är Zn-halten i svetsen högre, medan Zn-halten i svetsen är lägre när Ar+CO2 eller Ar+02 används. Strömmen har liten effekt på Zn-halten i svetsen. När svetsströmmen ökar minskar Zn-halten i svetsen något. Vid användning av skyddsgassvetsning för att svetsa galvaniserat stålgaller är svetsrökmängden mycket större än vid manuell bågsvetsning, så särskild uppmärksamhet bör ägnas åt avgaserna. De faktorer som påverkar mängden och sammansättningen av röken är främst strömmen och skyddsgasen. Ju större strömmen är, eller ju större CO2- eller O2-halten i skyddsgasen är, desto större är svetsrökmängden, och ZnO-halten i röken ökar också. Den maximala ZnO-halten kan nå cirka 70 %. Enligt samma svetsspecifikationer är inträngningsdjupet för galvaniserat stålgaller större än för icke-galvaniserat stålgaller.
Publiceringstid: 16 augusti 2024